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说起经编，很多人并不了解。但它其实无处不在：如今我们脚上穿的大部分运动鞋都是由经编材料制作而成的。

近日，科技日报记者来到素有“中国鞋都”之称的福建晋江，探访运动鞋及鞋辅材料经编纺织企业，了解这一材料背后的科技支撑。记者看到，传统纺织行业在经济转型、产业升级的关键时期，顺势而变，依靠创新走上了发展快车道。

用传感器检测取代人盯机台

走进福建省晋江市华宇铮蓥集团智能化车间，记者看到，一排排自动化纺织机飞速运转，一根根白色纱线穿梭其间，转瞬间一根丝就变为一匹广泛应用于鞋材、服装的经编网布。

“经编网布结构稳定，其横向包裹性和纵向稳定性都比较强，是各大运动鞋品牌普遍采用的材料。”华宇铮蓥集团研发中心副总监邓魏永告诉记者，作为一家主营鞋面纺织材料的企业，该集团现在年产经编网布4万多吨。

然而在生产量如此大的车间内，却仅有几名工人在现场巡查设备，为何鲜见纺织工人？

“10年前，车间里到处是笨重的机器和忙碌的工人。今天，有了智能化设备和源源不断的数据，企业决策更科学了，车间也敞亮了许多。”华宇铮蓥集团执行总裁苏成喻回忆，起初他的想法很简单，“如果有一台机器，能代替人盯着机台就好了。”

2013年，在当地政府的帮助下，企业与高校科研团队牵手，研发“视觉检测系统”，利用传感器检测取代了传统的“人盯机台”。苏成喻说，研发初期，晋江市政府通过项目资金承担了企业八成以上的研发费用，免除了企业转型的后顾之忧。

经过4年反复试验，这套检测系统成功落地。由此，经编机台运转效率从70%提高至85%，产品良品率也从85%攀升到90%，苏成喻备受鼓舞。随后，华宇铮蓥集团又围绕智能物流、智能仓储、智能找布等，与高校科研院所开展多项技术攻关。

技术成果给企业带来了丰厚的回报。数据显示，2022年，华宇铮蓥集团用工不到30人的车间，可生产1万多吨各类高品质经编面料，而相同规模的普通车间，用工人数为300人左右。

数字化改造提质增效

“2004年我刚入职时，每名工人最多看管1到2台机台；如今，每名工人可以看管10到15台机台。”该集团车间技术工曾美缘告诉记者，现在的经编机非常智能，运行状态一目了然。

邓魏永进一步解释，智能化升级后的机台，搭载摄像头、感应器、吹风自停系统等，能自动收集原料数据、开机时长、运行效率等各类数据，由此组成一个个小的信息单元。这些小的信息单元最终汇总到车间后台，可以实时反映整个车间的生产情况，有助于企业计划排产，了解产品进度，进行质量把控。

智能制造还缩短了生产周期，破解传统鞋企库存积压的问题。

鞋企如何快速选材，进行个性化设计？华宇铮蓥集团设计研发的找布系统和3D仿真设计系统为这一问题找到了解决方案。

“一个类型的经编网布有成百上千种，一些布料色彩相似度很高，怎么从庞大的布库中精准找布？以前只能靠人，费时费力。”邓魏永向记者展示了他们与西安工程大学合作研发的找布系统，仅需拍张照片，系统就能在2分钟内准确检索到布料的型号。而利用他们研发的仿真3D设计系统，鞋企只需线上选材修改，就能直观地看到设计的仿真效果，而不再需要生产样鞋。

苏成喻说，完成数字化改造后，华宇铮蓥集团的产品研制周期从平均30天缩减到15天，产品不良率从25%降到5%，设备能耗降低23%；2018年以来，集团销售额每年增长20%以上。

推动全生产链创新提速

记者在采访时了解到，经编、织布等各环节全面实现数字化控制的华宇铮蓥集团在当地民营企业中并非孤例。随着AI、工业互联网、5G等技术落地，众多企业家正积极拥抱数字化，一座座智能化工厂如雨后春笋般涌现。

在位于晋江的中国皮革和制鞋工业研究院（晋江）有限公司里，有400多台仪器设备为鞋提供智能“体检”服务。“从有鞋穿，到穿舒适的鞋、好看的鞋、健康的鞋，几十年来，中国的制鞋标准在不断提高。”该研究院院长王文琪介绍，作为我国唯一的国家级皮革和制鞋行业综合性科研机构，这里集研发设计、标准检测、应用推广、行业服务于一体，为周边鞋企提供科学技术支撑。

近年来，晋江市围绕产业链布局创新链，聚焦关键领域和创新链薄弱环节，建设引进9家高水平研发检测平台，推动企业与高校科研院所开展产学研合作，为鞋革产业高质量发展注入新动能。

作为全国乃至全球知名的运动鞋生产基地，福建晋江已形成年产值过千亿元的运动鞋及鞋辅材料产业集群，产业链完整、企业数量庞大。面对市场新变化，越来越多的企业舍得投入、抱团发展、协同创新，共同打造晋江鞋业竞争优势，一起迈向高质量发展新阶段。